June 15, 2026
Pour un ingénieur en moulage par injection, peu de problèmes sont plus perturbateurs que de mettre en place une série de production en volume élevé de composants PC/ABS pour découvrir des traces d'argent (splay), des traces de gaz, des traces deou des cloques de surface rayonnant vers l'extérieur de la porteCes défauts cosmétiques font plus que ruiner l'apparence des boîtiers électroniques haut de gamme ou des garnitures automobiles;ils indiquent souvent des faiblesses structurelles sous-jacentes pouvant entraîner une défaillance de la pièce sous contrainte mécaniqueHeureusement, le diagnostic et la correction des rayures d'argent dans PC/ABS est un processus très systématique.Hydrolyse de l'humidité ou dégradation thermique/cisaillement.
La première étape est toujours d'éliminer l'hydrolyse de l'humidité, qui est la menace principale.Cela signifie qu'il absorbe activement les molécules d'eau directement de l'atmosphère environnante.Si les granulés PC/ABS sont traités avec seulement une fraction d'un pour cent d'eau absorbée, la chaleur intense à l'intérieur du canon d'injection transforme cette humidité piégée en vapeur surchauffée.Cette vapeur déclenche une réaction chimique appelée hydrolyse.La vapeur emprisonnée est ensuite comprimée et étirée le long de la paroi du moule pendant l'injection, formant des traînées d'argent classiques.
Les séchoirs à trémie à air chaud standard sont totalement inadéquats pour PC/ABS. Le matériau doit être séché à l'aide d'un séchoir déshumidifiant dédié.La teneur en humidité des granulés doit être réduite à moins de 0.02% avant l'injection. Les paramètres optimaux nécessitent de cuire les granulés à 90°C à 100°C pendant 3 à 4 heures. Assurez-vous que la boucle d'air du séchoir maintient un point de rosée constant de -40°C ou inférieur.Veillez à ne pas laisser le matériau dans le séchoir pendant plus de 10 heures, car cela peut provoquer une oxydation et une jaunisse de la phase ABS.
La deuxième étape consiste à diagnostiquer et à corriger la dégradation thermique et de cisaillement.le matériau est susceptible de subir une décomposition thermique ou de piéger du gaz en raison d'une énergie de cisaillement excessive à l'intérieur du canon. Vérifiez la configuration de la température du baril et assurez-vous que la température de fusion réelle se situe strictement dans la fenêtre recommandée de 240°C à 270°C. Si le profil du baril dépasse 280°C,ou si le temps de séjour du matériau à l'intérieur du tonneau est trop long, le composant butadiène dans la phase ABS se décomposera, libérant du gaz qui s'enregistre comme une éclaboussure.
En outre, vérifiez la vitesse d'injection et la dynamique des vis, car des vitesses d'injection élevées à travers des portes étroites ou tranchantes génèrent une chaleur de frottement massive (stress de cisaillement).Cette surchauffe locale brûle la matrice polymèreEn injectant lentement à travers la porte, le matériau établit un front de débit stable avant d'augmenter la vitesse pour remplir la cavité.Gardez la vitesse de rotation de la vis modérée (30 à 60 tr / min) pour éviter un cisaillement mécanique excessif pendant la plastificationEnfin, la contre-pression est légèrement augmentée jusqu'à une plage de 0,5 à 1,5 MPa. Cette légère résistance fait sortir l'air ou les gaz de processus piégés par la trémie, assurant une fusion dense et homogène.
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